Hard anodisering, en avansert overflatebehandlingsteknologi, induserer en elektrokjemisk reaksjon ved å påføre en anodisk spenning på aluminiumsarbeidsstykket i en spesifikk elektrolytt, og genererer dermed et lag med titalls til hundrevis av mikron på metalloverflaten. Alumina keramisk belegg. Dette belegget har ikke bare ekstremt høy hardhet, nær hardheten i safir, men har også utmerket slitasje motstand og korrosjonsmotstand, noe som gjør det til et ideelt valg for overflatebeskyttelse av aluminiumsylinderblokker. Enda viktigere er at denne filmen har en sterk bindingskraft med basismetallet og er ikke lett å falle av, noe som sikrer stabiliteten og påliteligheten til sylinderblokken i langvarig bruk.
Mikrostrukturen til den harde anodiserte sylinderblokkoverflaten har endret seg betydelig, og dannet jevnt fordelt bittesmå hull. Disse hullene øker ikke bare overflatenes ruhet, men bidrar også til vedheft av oljefilmen, og forbedrer dermed smøringen av sylinderblokken. ytelse, og forbedrer også overflatens varmeavledning, og bidrar til å redusere driftstemperaturen til sylinderblokken og forlenge levetiden.
Hvis hard anodisering gir et sterkt "beskyttende skjold" for aluminiumsylinderblokken, er automatisk dreiebenk etterbehandlingsteknologi den "skarpe kanten" for å oppnå produksjon med høy presisjon. Automatiske dreiebenker, som et av kjerneutstyret for moderne presisjonsproduksjon, har blitt det første valget for tilpasset prosessering av aluminiumsylinderblokker på grunn av deres effektive og presise prosesseringsevner.
Under behandlingen av den automatiske dreiebenken er hver detalj i sylinderblokken nøye skåret. Fra grov maskinering til etterbehandling, fra den nøyaktige utformingen av konturene til fin polering av den interne strukturen, følger hvert trinn streng størrelse og formkrav. CNC-systemet til den automatiske dreiebenken kan utføre koblingsbehandling med flere akser av sylinderblokken i henhold til det forhåndsinnstilte programmet, noe som sikrer at hver komponent kan passe perfekt og oppnå den beste ytelsesutgangen. Denne sterkt tilpassede presisjonsbehandlingsmetoden oppfyller ikke bare kundenes spesielle behov for sylinderblokkytelse, for eksempel spesifikk vekt, styrke, termisk ekspansjonskoeffisient, etc., men gir også muligheten til å utvide anvendelsen av aluminiumsylinderblokker i flere felt.
Kombinasjonen av hard anodiserende og automatisk dreiebenk etterbehandlingsteknologi er ikke bare en enkel superposisjon av de to prosessene, men en prosess med gjensidig promotering og forbedring. Hard anodisering gir et hardt "skall" for sylinderblokken, og automatisk dreiebenk etter at hver detalj under dette "skallet" når den ultimate presisjonen. Denne kombinasjonen forbedrer ikke bare den samlede ytelsen til sylinderblokken, for eksempel slitestyrke, korrosjonsmotstand og termisk stabilitet, men også kraftig forkorter produksjonssyklusen, reduserer produksjonskostnadene og forbedrer markedet for markedet.
Enda viktigere er at denne fusjonsinnovasjonen gir mer frihet til utformingen av Aluminiumsylinderblokk . Designere kan ikke lenger begrenses av de iboende egenskapene til materialer, men kan mer frimodig utforske nye designkonsepter, for eksempel lettvekt, modularitet, integrasjon, etc., og dermed fremme den innovative utviklingen av sylinderblokken og til og med hele forbrenningsmotorindustrien .
Når hardt anodiserende og automatiske dreiebenker etterbehandlingsteknologier fortsetter å modnes og forbedre, utvides også applikasjonsfeltene til aluminiumsylinderblokker. Fra den tradisjonelle bilindustrien til nye luftfart, nye energikjøretøyer, skipsbygging og andre felt, aluminiumsylinderblokker har vist sine unike fordeler og potensial.
I løpet av nye energikjøretøyer bidrar de lette egenskapene til aluminiumsylinderblokken med å forlenge batteriets levetid og forbedre energieffektiviteten til kjøretøyet; I luftfartsfeltet sikrer dens høye styrke og korrosjonsbestandighet stabiliteten til motoren i ekstreme miljøer. Operasjon; Innenfor skipsproduksjonen hjelper påføringen av aluminiumsylinderblokker med å redusere vekten på skroget, øke seilingshastigheten og redusere drivstofforbruket.3
